1
Risiko Produktionsstillstände
In der Automobilindustrie kostet jede Stunde Stillstand 2 Mio. USD – Materialengpässe sind die häufigste Ursache. JIT-Anforderungen und wachsende Variantenvielfalt lassen dabei keinen Spielraum für Fehler.
3
Fehlende Transparenz
Ohne Echtzeit-Übersicht reagiert man immer zu spät. Fehlende MES/ERP-Integration bedeutet: kein Überblick, keine Nachverfolgbarkeit, keine proaktive Steuerung.
2
Ineffiziente manuelle Prozesse
Lange Wege zwischen Lager und Linie, fehlende Taktbindung, falsche Teile an falscher Station – manuelle Versorgung ist strukturell fehleranfällig. Und sie bindet Personal, das an anderer Stelle fehlt.
Direkte Stillstandskosten
In der Automobilindustrie kostet jede Stunde Stillstand 2 Mio. USD – im Industrie-Durchschnitt sind es 532.000 USD (Senseye 2021). Materialengpässe verursachen 20–30 % aller ungeplanten Ausfälle. Auch kleine Produktionslinien summieren das auf Millionen pro Jahr.
Personalkosten
Manuelle Materialversorgung bindet Personal, das in Peaks Überstunden leistet und durch schwere Transporte langfristig ausfällt. Krankenstände und hohe Fluktuation sind die Folge – versteckte Kosten, die selten direkt verbucht werden.
30%
der Produktionsausfälle sind auf Materialversor-gungsprobleme zurückzuführen. Automatisierung eliminiert diese Ausfallursache vollständig.
Produktionseffizienz-Verluste
Wer auf Material wartet, verliert OEE. Falsche Teile an der falschen Station führen zu Ausschuss und kostspieliger Nacharbeit – Fehler, die sich täglich wiederholen und die Gesamteffizienz systematisch untergraben.
Strategische Nachteile
Wer manuell versorgt, kann nicht skalieren. Produktwechsel dauern länger, neue Linien lassen sich schwerer integrieren, und 24/7-Betrieb bleibt außer Reichweite. Die Konkurrenz zieht an flexibleren Strukturen vorbei.
Bis 50 kg
(Leichte Artikel)
Kompakte AMR für Behälter, Boxen, kleine Kartons
50–300 kg
(Mittelschwere Artikel)
Heavy-Duty AMR für Großkartons, Gitterboxen
300–1.500 kg
(Schwere Artikel und Paletten)
Paletten-AMR für Vollpaletten
MEHRWERT & EFFIZIENZGEWINN
Automatisierte Produktionsversorgung eliminiert Stillstände, steigert OEE um 5–15 % und senkt Versorgungskosten um 30–50 %.
ROI nach 12–18 Monaten.
Die Implementierung
Von der Analyse bis Go-Live in 4–6 Monaten
Von der Prozessaufnahme über WMS-Integration und Kartierung bis zum laufenden Betrieb mit kontinuierlicher Performance-Verbesserung.
Analyse
(3-4 Wochen)
Produktivitätsanalyse,
ROI-Berechnung, Dimensionierung
Planung
(4-6 Wochen)
Detailplanung, WMS-Integration, Konfiguration
Installation
(6-8 Wochen)
Aufbau, Inbetriebnahme, Tests
Schulung
(2 Wochen)
Mitarbeitertraining, Change Management
Go-Live
(2 Wochen)
Parallelbetrieb, Produktivstart
Optimierung
(laufend)
Performance-Monitoring, kontinuierliche Verbesserung
